1.溢邊

     沿分型線的地方或模具密封面會(huì)出現(xiàn)薄薄的飛邊。在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因?yàn)樵谧⑷牒捅旱倪^(guò)程中機(jī)器的合模力不夠，無(wú)法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內(nèi)有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注入速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動(dòng)，如果模具沒(méi)有鎖緊就會(huì)產(chǎn)生溢邊。可采取的措施如下:

     1)增加鎖模力；

     2)降低注入速度，采用多級(jí)注入(快-慢)；

     3)早一點(diǎn)保壓切換；

     4)降低給料筒溫度；

     5)降低模壁溫度；

     6)降低保壓壓力。

     2.波紋

     引起波紋的可能原因及其解決方法如下:

     1)澆口小，導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象，應(yīng)修改澆口尺寸或降低射膠壓力；2)流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應(yīng)膠料不足，應(yīng)修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應(yīng)充足；3)制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復(fù)雜，應(yīng)設(shè)置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條；4)模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或模具溫度低，應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度；5)熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應(yīng)增加熔膠筒溫度和射嘴溫度；6)注塑壓力、速度設(shè)置太小，應(yīng)增加相應(yīng)參數(shù)設(shè)定值。

     3.玻纖銀紋

     加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點(diǎn)等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)及流體再次會(huì)合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下:

     1)注入速度太低，應(yīng)增加注入速度，考慮用多級(jí)注入(先慢-后快)；2)模具溫度太低，應(yīng)增加模具溫度；3)熔料溫度太低，應(yīng)增給給料筒溫度，增加螺桿背壓；4)熔料溫度變化大，應(yīng)增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長(zhǎng)的給料筒以縮短行程。

     4.凹痕

     引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:

     1)填充入料不足或給料量不夠，應(yīng)增加給料或打開(kāi)下料口閘板；2)澆口位置不當(dāng)或澆口不對(duì)稱，應(yīng)根據(jù)具體情況予以調(diào)整；3)分流道、澆口不足或太小，應(yīng)增多分流道和增大澆口尺寸；4)尼龍塑料制品壁厚不均勻，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行修改或增加注塑壓力。

     5.料花

     料花是因?yàn)镚F成團(tuán)。如果需要得到高質(zhì)量的GF增強(qiáng)PA，建議用雙螺桿擠出機(jī)造粒，對(duì)于GF的選擇，可以選用PA專用增強(qiáng)GF，同時(shí)加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會(huì)大大提升。

     6.燒焦

     在填充過(guò)程中，模具型腔內(nèi)除原有空氣外，還有在成型過(guò)程中形成的揮發(fā)氣體，高速注入時(shí)氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。引起燒焦的原因如下:

     1)模具排氣不良；

     2)成型溫度太高；

     3)注入速度太高；

     4)注塑壓力太高；

     5)原料中水分含量太高。

     7.玻纖外露

     玻纖相對(duì)于PA的流動(dòng)性要差很多，而物料在模具中的流動(dòng)是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動(dòng)的方式流動(dòng)的，所以流動(dòng)性好的肯定是跑到前面，而流動(dòng)性不好的就會(huì)停留在模具表面。一般采取以下措施可以降低露纖的比例:

     1) 增加射膠速度。增加速度后，玻纖和PA雖然流動(dòng)速度不同，但相對(duì)于高速射膠而言，這個(gè)相對(duì)速度差的比例就很小了。

     2) 提升模具溫度。提升模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和PA的速度差盡量變小，并且讓物料流動(dòng)時(shí)的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。

     3) 降低計(jì)量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓PA和玻纖分離的可能性盡量降低。